ts16949标准，是汽车行业供应链管理的重要变革。当社会发展进入现代化阶段，汽车行业无疑是带动整个国民经济发展的龙头产业之一。随着全球经济一体化时代的到来，纵横交错的汽车生产供应链延伸到越来越多的国家、区域、产业和企业。于是，作为现代化汽车产品质量基石的供应链管理，就成为汽车业内各整车厂之间首当其冲的竞争课题。各汽车厂争相开发、推出如何系统化地选择、评价和控制各级供应商的程序或规则，最终体现在通过制订质量保证与质量管理的体系标准来不断改进和控制供应商的产品质量策划和生产过程控制。
对全球汽车供应链影响最大的当属美国福特（Ford）、通用（General Motors）、克莱斯勒（Chrysler）三大汽车公司，从1994年就已经采用QS9000标准，作为他们对供应商的统一的质量体系要求；与此同时，欧洲的汽车制造商也已经开发出了他们自己的供应商标准（如德国VDA6.1、意大利EAQF、法国AVSQ)。这些质量体系标准，高度体现了当今世界上最为先进的、已经在美欧走向成熟的CS--顾客满意战略的理论和方法，吸收并提炼了大量成功企业的质量管理、企业管理实践经验，结合汽车产品的特殊和消费者要求以及具体制造过程，具备很强的可操作性、可检查性。
二、TS16949标准的精髓 2009年发布的TS16949标准，对文件化关注较少，更加注重过程控制、成本控制、顾客管理、绩效管理和员工激励，并增加了汽车行业的特殊要求。突出“以顾客为关注焦点”、“注重缺陷预防”、“减少变差和浪费”、强调“持续改进”等先进理念和质量管理八大原则，应用了产品质量先期策划（APQP）、潜在失效模式及后果分析（FEMA），统计过程控制（SPC）、测量系统分析（MSA），生产科批准程序（PPAP）五大工具。将“过程方法”贯穿于企业的众多活动中，强调对过程的控制。
所谓过程，就是通过使用资源和管理，将输入转化为输出的活动。企业的经营活动，可分为三大过程：顾客导向过程、支持过程和管理过程，认证审核时，审核员是按过程进行审核，审核内容包括TS16949标准要求及顾客特殊要求，审核分两个阶段进行：文件审核和现场审核。
三、TS16949如何影响铸造行业
1、几种推动类型
众所周知，与能够明显拉动经济增长的汽车行业相比，铸造只是一种生产制造的工艺过程，铸造厂只能以各类铸件产品的形式进入汽车供应链。
整车厂一般依照与自己供应关系的接近程度，将供货商分为一级、二级、三级等，对于供应商提出TS16949要求的迫切程度，也基本上符合这种级别。
许多铸件产品则必须经过很多道切削加工工序才能成为汽车零配件的，所以单纯的专业化铸造厂，一般都属于三、四级供应商，处在汽车供应链的中上游位置。只有少量的铸造厂，由于其生产的汽车铸件后续加工量较少就进入汽车组装系统，或者本厂能够承担较多的机械切削等深加工才交付产品，他们很有可能被强制要求必须通过TS16949的认证。
近年来，有一些国际上顶级的跨国公司，也包括许多非汽车行业，他们公认TS16949的先进科学性，纷纷采用其作为供方考察和第二方审核的依据。
值得注意的是，以上所述情况都属于顾客推动；精明的铸造企业管理者也看准了TS16949的先进科学性，主动地导入贯彻，细化内部管理，搞好过程监控，这是少有的管理者推动。
2、TS16949新思维的冲击
ts16949之所以受到铸造厂客户和有远见的企业家的如此推崇，有着多方面的原因，但从根本上说，还是它所倡导的许多企业管理的理念和思维，浓缩着全人类百多年来的实践经验和智慧结晶。
比如，以下几点值得我们结合铸造企业特征，加以思考：
a) 随着时间的推移和人类的进步，质量管理的概念发生了变化：
--美国 1922年，随着西方第二次工业革命的深入，人们把质量看作检验；这也发生在我国改革开放之初的80年代，就连铸造行业大部分质量检测、检验的方法、仪器的开发研制，在那个年代形成了高潮。
--美国1980-1993年，随着系统工程学在企业的应用，人们认识到确保质量应当是最高管理层的职责；这一点，在我国并没有明显强化的年代，至今有许多铸造企业的老总、高层领导们认为，铸件的质量问题与设备、人员、材料有关，而与他们本人无关。
--美国2000年后，CS战略深入人心，质量的定义成为满足客户的需求和期望（iso9000-质量定义，前有定语：明示的、通常隐含的和必须履行的）；我国也出现了宣传贯彻的同步活动，概念性成果很大，但是可操作性的研究与实践还有待于加强。
--美国2009年，开始批评过于抠条款的认证审核，回归到ISO9001要求的聚焦于过程方法；而我国仅仅局限于TS16949审核员们的空洞说教，至今没有触及到本质性的企业运作，大部分认证公司仍然死抱着条款式八股方法，甚至有省局级的高级审核员闹出笑话：把某铸造厂主动采用7.3条款《设计与开发》控制铸造工艺策划给判为不合格项，武断幼稚地说：你们无权搞产品设计，凭什么不删减7.3 ？
b) 过程方法引发的管理变化
--操作者的技艺：两百年前采用经验管理的资本主义初期工厂，其产品的质量是由掌管着从设计到最终交付的生产所有方面的技工来保证的；TS 16949 的过程方法再次科学地总结了这种方法，实际上经验管理始终没有完全过时，特别是对于铸造这样的特殊生产过程，例如在手工造型浇注条件下，从制定工艺、开模具、造型，到配料、开炉、浇注、打箱的全过程都能由经验丰富的老铸造技师来控制或者参与，其铸件质量就是有保证的；在TS 16949所要求的APQP活动中，能够非常细致地挖掘一个铸造企业多年来众多老员工的工艺财富。 --专业化：首先出现在机械制造领域里的各工种的专业化(一般是冷加工)，然后引入到各种管理职能，所以在二十世纪初，Fredrick Winslow创立了我们现代普遍应用的企业架构模式；对于当前大量采用机械化生产的许多铸造厂，运行流程再造、进一步确认每一个过程的责任、并不断地优化岗位人力资源，显得尤为重要，TS16949也充分体现了这一点。
--跨功能管理：为了综合上述两种管理思路的优点，在九十年代的美国产生了非常流行的概念，就是跨功能管理小组；由于发挥了团队的力量，其效果类似于过去几个世纪的技工；TS16949多处强调采用这种模式的管理，要求必须聚焦于过程而实现跨越职能、跨越部门、跨越条款；最典型的有COP-过程识别核心小组、APQP多功能团队、产品开发多方论证会议等；而这些活动恰恰是大多数铸造企业克服落后的管理习惯、走上国际化轨道的快速有效的途径。
四、铸造生产企业面临的机遇和挑战 对于提供汽车铸件的铸造企业来讲，汽车行业的客户直接或间接地向我们提出TS16949认证要求，这是明显市场与管理的双重挑战。对于所有铸造厂的管理者而言，不一定也没必要必须进行TS16949认证，但是这种汽车行业供应链的管理变革对所有的铸造厂都带来了机遇和挑战，迫使我们必须认识到：
1、铸造市场的竞争实质
作为工艺性而非产品性的铸造行业中的一个企业，可以选择不同的产品性行业市场，进入汽车行业是许多铸造厂的首选愿望，但是残酷的竞争实告诉我们：要想进入汽车铸件市场，必须取得16949 入场券。从中我们不难理解：
--高附加值铸件生产厂都在向汽车行业看齐；
--出口的铸件产品质量要求也日益苛刻；
--从产品交易活动上看，铸件市场的激烈竞争是产品的质量竞争！
--但是决定产品质量的根本因素是管理！
--许多优秀铸造厂的核心竞争力是管理，而不是技术。
2、铸造企业的客户期望
社会在发展，我们铸造厂的顾客期望和需求也在日益增长：
--铸件材质、表面质量、工艺方法、交付服务的日益优化和多样化；
--不断地缩短铸造产品从开发、投产到批量供货的周期；
--持续地增强铸件生产、交付和服务的灵活性
由此也产生了对铸造企业内部要求的日益增长：
--针对目前的顾客期望，能够自己监控我们的绩效；
--迅速诠释顾客期望，转化为新的铸造产品和服务活动。
3、铸造企业的竞争压力
每一个铸造厂都应当清醒地知道，我们的竞争对手与我们一样清楚我们那些共同顾客的期望：各汽车厂、其他主机厂客户经常在策划如何减少供应商的数量。铸造企业应当预感到他们选择供应商的原则条件是：
--准时地交付合格铸件产品的能力；
--较强、较快地开发铸件新产品的能力；
--持续地降低铸件成本的能力；
--有效地防止质量问题再发生的能力；
--能够运用过程方法，跨功能地实施体系改进的能力。
4、铸造企业的管理反应
为了迎接这些挑战，所有追求可持续发展的铸造企业管理者们，必须在战略决策中作出自己的管理反应：
--改进内外部沟通过程，使企业能够迅速获得正确信息；
--有计划地开发人的潜能，使人力资源不断优化；
--启动和实施自我监控过程，建立永无止境的持续改进机制；
--运用根本性的变革，例如：跨功能方式管理、注重过程、数据资料的应用、多功能小组的力量、摈弃陈旧的模式。
--不管铸造企业如何建设独具特色的企业文化,都应当融入CS顾客满意战略的新观念、新作风;以最快的时间、最低的成本,生产出最好的铸件产品、提供最好的服务！
这就是铸造企业管理者所面临的挑战和机遇。
五、ISO/TS16949:2009用于铸造生产
1、用于单一认证的铸造厂。
TS16949的认证规则规定，只有在汽车供应链上的组织才能申请认证。在汽车底盘、发动机、车桥、制动、减速等子系统中，以铸造形式成型的零件或者毛坯，都属于申请范围。覆盖这些产品的企业，不管是否以铸造为主，大部分都是中小企业，他们一般是获取单一的认证证书。
需要提醒的是，在启动贯彻TS16949的过程中，最好先把认证忘掉！因为TS16949实在是搞好企业管理的一个优秀标准，如果你聘请的顾问公司不是靠迎合认证机构而是完全为你服务，那么他会告诉你，TS16949 基本上涵盖了一个企业赖以生存与发展的内部管理全部内容，或者说是现代企业规章制度的精华指导，贯标应成为一个很大的增值过程：
--如果是在一个良好的真正过程方法的 ISO9001:2000基础上加载汽车行业的特殊要求，将会使原有铸件生产的质量体系更加精细化，制造现场的改善、企业效益的提高将成为增值重点，而文件框架可基本不动；
--如果原来不是按照过程方法，而是一个形式化的ISO9001体系,所谓质量手册象是一本条款学习心得，则必须引发一系列的纠偏活动，甚至是完全的推倒重来（如何才能编制一本真正过程方法的手册，是非常关键的一个根本性问题。）
--进一步深化预防为主的控制程序,如每一的铸件需APQP，控制点继续往铸造体系源头上延展,如利用FMEA对于铸造工艺设计、模具的设计制造与管理、设备控制、流水线监测、过程控制、原辅材料的供方开发等实施风险分析管理；
--讲效率、注重成本、防止浪费，使技术活动进一步与经济财务挂钩，使铸造工艺出品率、工艺验证一次成功率、吨铁（钢、铝、铜等）水成品率、铸件一次交验合格率、吨铸件成本分解等指标纳入到体系中，并得到持续控制；
--众多的现代化管理工具得以应用解决不确定铸造因素，并程序化地构成科学体系； --COP深入人心并导入各项活动,多方论证小组科学控制铸造技术的策划与决策；
2、用于协同认证审核的大型公司。
在一些大型的企业集团，对于TS16949认证，有几种方案可供选择：第一种是只获得一个公司级的独立证书，各专业分厂使用其副件（复制件）；第二种是专业分厂分别独立认证，而总公司因没有制造现场却不能获得证书；第三种是TS16949所独有的“协同”认证的方案（Corporate Auditscheme），即取得公司级单一证书的同时，再按照每个现场特点向各专业分厂发放单独的证书。
上述前两种仍然属于单一认证的类型。而第三种方案，是一种创新，在TS16949认证规则中专门作出了详尽的规定，这些规定虽然是为认证活动制定的规范，但是却为我们大型公司如何实施有效管理提出了原则性的指导意见。
首先，采用“协同”认证方案的公司必须是：由几个专业分厂组合建立的公司，公司这一级的部门职能比专业分厂弱化；各专业分厂可自主独立地承接订单、进行新产品和工艺开发、单独组织生产、交付和结算,并有独立的质量管理体系。
此外，接受协同认证方案的公司须符合如下要求：
a) 质量管理体系必须是以减少浪费为目标来集中地进行策划、建立和管理，并且这个统一而有效的质量管理体系必须是在所有现场都进行正规的、符合ISO/ TS 16949:2009的内部审核。
b) 质量管理体系必须符合ISO/TS16949:2009的所有要求。
c) 必须在以下所有方面，对各项活动都要考虑到总体资源的的平衡协调和组合(符合条款4.1，4.2，5，7.1-7.3，8.2.2，8.4，8.5的要求 ,而这些活动也是可以进行集中管理的：
--战略策划，政策方针的制定；
--合同评审，如果允许在每一个独立分部的当地就能接受订单；
--供应商的批准；
--培训需求的评估（培训活动可能是具有分部当地的特色）；
--质量管理体系的文件化（第1、2级）和同步更改；
--管理评审；
--纠正措施的评价；
--内审计划和结果的评定；
--质量策划和持续改进活动（活动可能是具有分部当地特点）；
--产品和过程，以及厂房、设备、设施、工装的设计活动。
3、用于不认证的铸造企业管理创新。
作为先进的管理标准，TS16949首先是为汽车供应链上的企业（组织）实施精细化的质量管理体系而编写的，它并非只是认证公司的专利。
因此，有许多铸造厂虽然不打算或者不可能获得TS16949的认证证书，但是仍然可以积极地采用和贯彻TS16949，这一般有下列三种情况：
一是属于汽车供应链的末端，客户不要求认证但是却按照汽车行业常规办法进行业务往来；
二是非汽车供应链上的铸造企业，客户经常对其实施体系管理的第二方审核，所使用的审核准则常采用TS16949，甚至比TS16949还要严格，例如电子行业、保安器材行业、航空、船舶等；
三是一些优秀的铸造企业，由于最高管理者的强烈质量追求和较高的管理文化，他们不满足于现有的产品质量状况，继续寻求更先进适用的管理方法，TS16949正好为其提供了一个廉价的法宝。
这几种企业尤其是第三种，由于是彻底消除了认证机构的顾虑因素，反而却不受任何桎楛，起码是不必为某些审核员费尽心机地准备无用的记录材料、苦口婆心地做讲解了，企业完全是以“为我所用”的原则、以“管理创新”、“增加效益”的目标来推广TS16949的，所以其实用性更强、效果更好。
4、具体应用探讨
如何将ts16949完整周全的内容与铸造生产丰富多样的过程活动结合起来，是铸造企业的管理者们最为关心的问题，必须以实践的形式进行艰苦探索才能找到真实的答案。
几年来，我们积累了较为丰富的经验，也取得了若干宝贵的成果，在此简单列出几项，与大家共同探讨：
a) 采用COP--顾客导向过程方法，对铸造生产的Y字型流程和其他核心过程、支持过程、管理过程进行识别再造，从根本上确保铸造企业的一切活动都是为顾客而展开的。
b) 编写一本类似规章制度大全、但又精练、简化的TMS--全面管理体系的手册，使之覆盖所有产品、所有过程、所有部门、所有人员、所有场所，特别要注意铸造厂赖以生存和发展的自身需求其实也是顾客期望。
一定要破除按照标准条款号和流行模式套下来的手册，只要是方便本公司员工阅读，就不要考虑给审核员看了会怎么样，因为手册首先是给员工使用的。
TMS及其手册所包括范围总是比认证范围要大，我们不必非要写明两者界限，因为认证合同已经把这件事解决了。
c）采用APQP程序化活动，替代原来的铸造技术工作。这是一项艰苦的学习和实践工作，也是对本厂铸造技术、操作工艺的全面检阅与文字总结。其中的过程流程图、FMEA、控制计划、作业指导书是重中之重。
要注意许多咨询师、审核员不懂得铸造生产技术，所辅导和审阅的结果错误地将机械加工的经验用于铸造，往往漏掉了许多变差来源和特殊特性。铸造厂的APQP等文档资料应当反映本厂铸造工艺独特的流程，要敢于对其他借鉴的文件无用的内容大胆地删减，同时必须增加铸造特色的必要的内容。
有时，正确的APQP策划能够大幅度地提高铸件产品质量：一拖铸锻公司的球铁铸铝厂供应东风汽车的一个泵体铸件，APQP文件的改进导致现场质量控制的改善，合格率明显上升；广州某生产日用消费品的台资公司，只是在运行铸造工段APQP的一个月后，良品率就上升了4个百分点。
d) 模具无疑是铸造厂最重要的工装，在很多场合模具的价值胜过其他铸造设备。建立并运行《模具、工装控制程序》是铸造企业必须的基本功，而有不少的铸造厂在建立并通过ISO9001认证时，却被咨询师在编制文件时给抹丢了，而审核员也看不出来，等交到认证机构去就更看不出来了。
根据ts16949的7.5.1.5条款生产工装的管理里的规定要求，铸造模具的管理要点是： --必须为模具工装的设计、制造、验证、维护，提供人力、材料、设备等资源,最好是建立一个程序文件，把资源和职责清楚地加以规定；
--程序文件所反映的是建立和实施模具管理的一个系统，此系统和程序文件的内容应包括：
-模具维护及修理的设备设施与人员；
-模具的贮存与修复；
-模具和工装在使用前的准备；
-易损模具或配套件的更换计划；
-模具设计的变更文件化，包括工程更改等级；
-适当时，模具的调整及其文件的修订；
-模具工装的标识，明确其状态，如生产、修理或报废等。
--如果模具的任何工作被外包，如设计、制作、修理等，铸造厂必须对这些活动实施监视和控制，对重要的模具设计和加工尽可能实施第二方审核。
e) 坚决地运行至少一个SPC图表，并研究至少一个MSA，对于许多小铸造厂虽然启动很难，但这是进入现代化国际轨道的里程碑。
f）必须把财务人员拉到企业管理的高层位置，要求至少每三个月向全公司各部门报告质量成本状况，继而要求财务人员定期分析和报告公司各项经济状况，特别是公布成本核算的结果和预算。
g）推行TS16949标准，最难的是观念的变化，需要最高管理者强力推动，一个企业TS16949标准的推动成败，很大程度上取决于最高管理者的决心。
在我们公司，由于坚决推行ts16949标准，现场的6s管理水平、成品率水平大大提高，新产品开发周期比原来缩短几倍，像铸造桥壳、发动机缸体等铸件的开发，都是在几个月内开发成功，并且批量生产。球铁件废品率从9%降至6%，铸钢件从5%降至3%，这在以前是不敢想象的。
