引言（1）
    任何事故的发生都是有原因的，但总结起来，大体可分为物的不安全状态、人的不安全行为和管理监督上有缺陷这三个方面。
物的不安全状态是导致事故的危险因素（2）
    据调查，在所有伤害事故中，包含有物质条件不安全状态因素的事故，约占事故总数的80%~90%。物质条件的好坏，操作对象的机器、设备、物料、环境是否安全可靠与事故的发生有着密切的关系。如果设备安全可靠有自动保险或防护装置，即使操作者出现错误，也不会发生事故；反之，如果操作对象设备的安全可靠性很差，如车床卡盘的夹紧力未达到设计要求或卡盘材质不好，或普通容器作为压力容器使用，即使操作者不发生错误操作，也可能发生事故。物质条件的不安全状态，除了机器、设备外，作为处理对象的物料也存在着危险性，如生产系统中使用的危险物品，或生产过程中产生的易燃易爆、有毒有害物质等也都存在着不同程度的危险因素，它们都是发生事故的物质基础。
    物的不安全状态导致事故的原因大体可分为以下几方面：
    1．设施、设备、工具、附件的结构不合理，强度不够，材质不符合设计要求，图方便，求节约，偷工减料，图快求省等。哪一工厂的料槽，本该安装三只脚，施工方图方便，只装了两只脚，还有一只脚省略不装，而将其直接靠在操作台的横梁上，结果是料槽受力不均倾倒，压坏了操作台。某厂把不防腐的阀门用在强酸岗位上。还有一家厂的计量槽被真空吸瘪移位，究其原因，制作者把板壁的厚度减少了20mm，要求安装的加强筋也省略不用，类似的例子不胜枚举。
    2．设施、设备、工具、附件的设计、安装、调整不良等。如有一家厂用同一根管道，用三通分隔多头输送好几种物料，由于三通阀门未关好，该送的物料送到了不该送的地方。某厂将好几只反应锅的放空管和中控分析室的放空管连在一起，造成易燃气体进入中控分析室爆然，硫化氢气体进入清洗合格后的锅内，入锅修理人员中毒。有一家厂热水深化池上不安装防护栏，在设计安装时都忽略了此安全因素，造成操作工滑入池内烫伤。
    3．缺少安全装置和防护设施，或者安全装置和防护设施有缺陷。如车辆的刹车、音响信号装置，电器设备的漏电保护器，锅炉的安全阀、液位计、电流表、电压表、温度计、警灯、警铃、止逆阀、压力表，压力容器的安全阀、爆破片、压力表（包括放空、下排）等；危险区域（岗位）无警戒设施或警戒设施有缺陷，或警戒区不明、无警示警告标志、无防护装置，易燃易爆区域无禁火禁烟标志，工作岗位洞无盖，轴无套，轮无罩，台无栏等。如某公司的盐酸重氮锅无盖，操作工滑入锅内死亡；施工用电未安装漏电保护器，电缆破损处漏电，工人触电身亡；易燃易爆区域无禁火烟标志，作业人员点火抽烟，易燃气体爆燃将其烧伤等。
    4．缺乏个人防护用品、用具，如工作服、手套、护目镜、护面罩、安全帽、安全鞋、安全带等不配备或配备不全，或者防护用品、用具有缺陷。如强酸岗位的操作工未戴护目镜，作业时被突然喷出的物料烫伤眼睛；有毒有害岗位备用防毒面罩、面具失效，泄漏抢救时中毒；进入施工场地未戴安全帽，被坠物砸伤等。
    5．生产施工场所通风不良，光线不足，气味重，卫生差，场地狭窄，环境恶劣，工况条件差等导致事故的发生。如某厂合成车间，操作工因天气热、气味重，间歇性突击投料，造成锅内物料反应过快溢料。
    6．对设备性能、物料的特性不熟悉、不了解，操作处理不当。如某厂用塑料管输送80℃的热水，管道软化滑脱，热水喷出，伤人又损物。还有一家公司将需在室温30℃以下存放的易燃物料6-硝基-2-氯甲苯，放在蒸气管旁边的高温岗位上，造成发热自燃，酿成火灾事故。还有把不防腐的材料用到腐蚀性极强的强酸、强碱岗位，造成伤害等等。
    7．老设备做新产品，对设备的安全性能未作重新评估。如某厂在有易燃气体的岗位上使用低压灯泡时，引起爆燃，操作工被烫伤。老设备在生产原产品时，安全条件是具备的，但在生产新产品时，却不具备新的安全条件。
    8．设备腐蚀或自然老化，维修、更换不及时，带病作业，或长期运转，疲劳作业等。如槽底突然脱落，输送管道泄漏，旋转电机爆裂，起吊钢索断裂等等发生的事故。
人的不安全行为是导致事故的主要因素（3）
    凡事靠人去做，产品开发、项目设施、设备制造安装、规章制度制订、技术改造、岗位作业等等的安全因素都要人去把关。人开发产品、制造机器、操纵机器，人与机器的能量有序配合就不会发生事故，但人如果发生不安全行为（三违现象），就会引起系统的能量逸散，再好的设备、再完善可靠的安全装置也可能会造成事故的发生。据统计，由于人的不安全行为所造成的事故，约占事故总数的85%以上。
    人的不安全行为主要表现有：
    1．忽视安全操作规程。如无操作规程，操作无依据，或没有安全指令，有规不依，有章不循。如某化工厂的环氧反应锅，按要求生产，岗位上应备有氮气，以防温度压力过高时置换用，但该岗位却没有准备氮气，待需置换时，手忙脚乱再去领，时间已来不及了，以至反应锅爆炸。再如不按安全的速度进行操作，作业人员偷懒图方便，某厂中间体车间，离下班只有20分钟了，而所需投放的物料，按正常工艺还需2个小时，操作工为赶下班时间，将需要在2个小时投放的料，在20分钟内投完了，结果造成锅内物料剧烈反应，冲开锅盖冲向大气，污染了周围环境，引起了周边农户的集体上告。还有人为地使安全装置失灵失效，如操作台、溶化池有防护栏不拦、洞有盖不盖、漏电保护器不用，对运转中的机械装置进行注油、检查、修理、焊接、清扫、移动等违规作业；如移动旋转的排风扇伤指，修理悬在半空中的吊机坠落伤人，起吊的小车被卡用手推扶伤手等等，实际工作中这样的例子很多。
    2．违反劳动纪律。岗位职工自律意识差，安全意识淡薄，如在岗位上开开玩笑、打闹、看小说、玩手机、玩电脑游戏、精神溜号、滥用机电设备或车辆，窜岗、离岗、睡岗，禁烟区吸烟，班前班上喝酒，未经批准违规动火、入槽锅作业等等，酿成事故。如某厂职工闲谈取乐，忘记了操作控制时间，锅内物料溢出；打废水睡岗，废水槽满出入河，污染环境；打危险化学品时离岗，造成料槽满出，遇水引起化学燃烧，冒大量黄烟；动火、入罐未办证，造成火险和中毒等等。
    3．误操作和误处理。如在运输、起重、修理、生产时，作业信号不清、警报警示不明；对重物、高温、高压、易燃、易爆物品等作了错误处理；误用了有缺陷的工具、器具等。如某公司操作工开电灯时误按调槽开关，入槽作业人员被突然转动的搅拌桨打伤；误开料泵烧坏电动机；易燃品放在高温岗位上自燃；不有在作业中把料管放错、阀门开错，物料投错、计量算错等等。
    4．未做好个人防护。在作业中未使用或未正确使用个人防护用品、用具，未按要求穿戴劳动防护用品上岗作业；如未戴安全帽、护目镜、口罩面具、胶鞋、防腐手套、防护服（工作服）等造成伤害。
    5．物体（物料）摆放不合理。随意乱放或放置无序，堆垛过高不实、排列不当，物料在储运、使用过程中倾倒、坠落。如某公司双氧水和保险粉放在一起，双氧水渗漏致保险粉发热燃烧，造成火灾；某厂桶装、袋装、箱装的物品堆放不实，压伤装卸作业人员等。
    6．工艺规范不成熟。未经试制就盲目组织生产，或试制不到位，虽经小试、但未进行中试就组织大批量生产，或明知留有缺陷，利益所趋冒险作业，结果导致事故的发生。如某公司的DMF（二甲基甲酰胺）生产，小试中明知存在着有爆炸的危险，未消除此危险因素，就组织生产，结果导致了爆炸事故的发生。
    导致人发生不安全行为的原因是多方面的，不同的人所发生的不安全行为表现虽然是一样的，但原因往往因人而异，各不相同。归纳起来，导致人发生不安全行为的原因大致有以下四个方面：
    1．心理方面的原因。如性格暴躁、鲁莽、自负、不协作、不合群、懒惰、行动草率，精力不集中，注意力分散，过分敏感、恐惧、神经质，家庭不和，邻里纠纷，无故受抱怨、听骂声、殴气、抵触情绪等。
    2．生理方面的原因。如足跛、手疾、近视、耳背、反应迟缓，体力不足、身体不适、带病上班等。
    3．知识方面的原因。如文化水平低、相关知识缺乏、安全意识淡薄、实践经验少、不懂业务技术、操作不熟练等。
    4．环境方面的原因。如空间不够、场地狭窄、灯光阴暗、通风不良、工具缺乏，设备不可靠，环境脏乱差，有毒有害气味重等等，使工人难以按照安全操作规程进行操作，没有一个好的心态面对工作。
生事故的原因分析及预防方法——管理和监督上有缺陷也是导致事故的重要因素（4）
    有些事故（问题）发生在下面，根源却在上面。管理和监督上存在的缺陷往往也会导致物质的不安全状态和人的不安全行为的发生，虽然不是造成事故的直接原因，但有时却是导致事故的本质因素。
    管理和监督上的缺陷主要表现有：
    1．在产品开发或项目设计时，未贯彻安全设施“同时设计、同时施工、同时投产运行”的“三同时”原则，忽略了相关安全标准、规程、措施的贯彻落实，在项目设计上、工艺规程上、设备制作安装上留有缺陷或使用的材料有问题，造成了物的不安全因素。
    2．安全管理不科学，同时计划、同时布置、同时检查、同时总结、同时评比的“五同时”制度不落实；安全管理组织不健全，监督检查不到位；责任制不落实或不明确，干好干坏一个样，无奖罚措施或奖罚措施不落实不兑现；领导者有官僚主义作风，办事不合法也不合理，片面武断，随心所欲，指挥不当，不符合安全规范。
    3．安全工作流于形式，出了事故抓一抓，上级检查抓一抓，平时无人负责和过问。安全措施不切实可行，安全生产方针不认真贯彻，只抓生产不抓安全，重生产效益轻安全管理。
    4．思想工作欠缺，宣传教育很少，职工安全意识淡薄，安技素质低下，思想上不重视，行动上缺乏自律，劳动纪律松弛，不遵守安全规程。
    5．忽略防护措施的落实，机器设备无防护保险装置，安全信号、仪器仪表失灵，通风照明不符合要求，安全工具不齐备，工况条件很差，存在的隐患没有及时消除。
    6．分配工人工作缺乏适当程序，进厂随便，上班自由，上岗不教育，转岗不培训，擅自调班调工种，分工不合理，用人不恰当。
    7．安全教育和技术培训不足或不切合实际，新工人进厂的三级安全教育、老工人转岗的岗位知识教育、特殊工种考试合格持证上岗制度不落实，“拉来黄牛当马骑”，不开展或很少开展适合企业需要的安技教育与培训，造成职工安技素质低下。
    8．安全规程、条例，劳动保护法规、制度实施不力，或没有制订规章制度，无法可依，或规章制度不健全、不落实，有法不依。
    9．对事故报告不及时，或瞒报、虚报，或调查处理不当，法制观念不强，执法不严，敷衍了事，对事故处理未实行“事故原因不查清不放过，事故责任人和职工群众不受到教育不放过，防范措施不落实不放过，事故责任人不受到处理不放过”的“四不放过”原则，发生事故后能瞒则瞒，不能瞒则避重就轻。
预防事故主要方法（5）
    1．落实安全生产责任制。建立健全以法人为首落实到班组的各级安全生产责任制，层层签订安全生产责任书，形成从上到下、从左到右、全过程、全方位、全员的安全生产责任保证体系；各级实行主管领导负责制，将安全生产管理的职责层层分解，落实到各岗位每一个人，使人人都晓得本岗位、本职的安全生产工作，在其位谋其职，筑成牢固的“纵向到底、横向到边”的安全生产管理网，按级负责全员管理，并根据业绩与经济挂钩，奖罚分明，把安管责任真正落到实处。
    2．严格执行“三同时”制度。在项目设计、产品开发时，在新建、改建、扩建、技改时，在安排生产计划时，安全设施必须“同时设计、同时施工、同时投产运行”。消除因先天不足给后天带来的不安全因素，保障系统运行安全可靠，万无一失。
    3．按行业、工种的需要配备配全劳动防护用品、用具。如危险化学品生产岗位操作工的工作服、安全帽、护目镜、防尘防毒口罩、防毒面具、胶皮手套、耐酸靴等；机修电焊工的脚盖、口罩、焊工用工作服、带有特别滤光镜片的面罩、绝缘手套、绝缘鞋、安全帽和安全带（绳）等劳动防护用品，一定要按规定配备，并按要求穿戴，不可不配也不可配而不戴。
    4．严格执行法律法规、安全规程。根据国家法规和行业规定，制订科学的、全面的、规范化的《安全操作规程》及《规章制度》，并认真贯彻实施，不要挂在墙上、放在抽屉里当摆设；挑选懂法律规章，懂安全技术与管理，责任性和安全意识强，办事公正公平会做群众工作的人担任“安全监督员”，及时检查消除隐患，严肃处理“违章操作、违章指挥、违反劳动纪律”的“三违”现象，不留情面，做到人人遵章个个按规作业。
    5．做好个人防护。除上岗前一定要按规定要求穿戴全劳动防护用品外，还要注意个人卫生，学会自我保护，如不留长指甲蓄长发，不吸烟不饮酒，不在岗位上吃零食，作业完后洗澡沐浴，勤换勤洗衣服；搞好现场管理和环境卫生，发生“跑、冒、滴、漏”及时正确处理。
    6．物料摆放安全有序。化工生产危险物料多，特性各异，应按产品、按规格、按包装、按特性分类隔离堆放，明码标识，切不可杂乱放置。要控制光照热源，做好防倒、防雨、防晒、防雷、防火、防腐工作，配足相适应的消防器材和应急器具，以备急时好用。实行专库储存、专人保管、专帐登记、专人监督检查。剧毒物品还要严格执行“双本帐、双把锁、双人保管、双人发货、双人领用”的“五双”管理制度。危险物品储存处要设立醒目的安全警告标志和“安全周知卡”，提高警惕，加强防范。
    7．试验成熟，工艺到位。新项目上马、新设备运行、新产品试制一定要经小试、中试成熟后，制订好规范的、完善的工艺标准和操作规程，人员经培训考试合格后再组织生产，不能为了早出成果，仓促上马，冒险作业。
    8．实行安全与生产“五同时”。管生产必须管安全，要坚持一手抓生产，一手抓安全，摆正安全与生产、安全与效益的关系，把安全生产列入议事日程，做到安全与生产“同时计划、同时布置、同时检查、同时总结、同时评比”。
    9．培训教育要到位。根据需要，制订年、月度的安全生产知识和技术的培训教育计划，用“送出去、请进来”的方法，开展经常化、制度化、专业化、系统化的培训和教育。新职工进厂的“三级安全教育”，老职工转岗的“转岗教育”，特殊工种经资质部门培训合格的持证上岗率。必须达到100%。平时的班前会、班后会及其他会议教育，节假日前后、气候变化的提醒教育，发生事故或隐患的安全教育，同类企业重大事故的警示教育，科研院校，资质部门的提高教育要经常搞，以不断提高员工的安全意识和安技素质，时刻绷紧安全生产这根弦。
    10．安全装置齐全，应急器具和消防设备完善。安全装置是保障安全生产和人、财、物安全的必需装置，应急器具是发生突发性事故时必须使用的器具，消防器具则是化工企业一旦发生物理性或化学性燃烧火灾时，最有效的抢救工具，不能缺也不能失灵，平时要专人保管，经常检查，时刻保持完整好用。
    11．用人得当，人尽其才。要熟悉了解各人的秉性爱好，用人之长避人之短；做思想工作要心平气和，对症下药，为避“家长式”粗暴型的训斥，造成反感抵触情绪；招收员工要制订必要的程序，避免将带有疾病的人或不适合此工作的人招收进厂，用到不适合的地方去；要了解关心职工的“冷暖安危”和困难疾苦，防止职工因困难、纠纷、疾病等心情不好，影响工作和安全。
    12．强化监督检查，及时消除事故隐患。成立专职安全管理机构，配备经培训考试合格懂专业安全技术知识的专职安全管理人员，车间、班组设兼职安全管理员。公司、厂每月定期或不定期地采用自检、互检、专检和巡回检等方法，经常开展安全生产、工艺纪律、现场管理、设备安全和环境保护等检查，班组进行上班检、下班检和过程检，安全监督员和各级领导每天进行巡逻检、监督检，发现人与物的不安全因素，及时进行处理，把问题（隐患）消灭在萌芽状态。检查要有记录，业绩列入月度考核。
    13．事故处理“四不放过”（包括未遂事故和隐患）。严格执行事故报告制度，禁止不报、漏报、瞒报、虚报。事故处理一定要坚持“四不放过”原则，即“事故原因不查清不放过，事故责任人和职工群众不受到教育不放过，防范措施不落实不放过，事故责任人不受到处理不放过”的原则。查明事故原因，教育职工群众，落实防范措施，以提高相关人员的责任心和安全意识。有些事故（问题）处理还要举一反三，触类旁通，扩大教育面。事故处理要实、细、严，所谓实：要实事求是，以事实为依据，不弄虚作假，不草率从事；细；要认真细致，不漏蛛丝马迹，不放过任何可疑迹象；严：对事故责任人要从严处理，不姑息迁就，不敷衍了事；有些事故在追查责任时，还要上下联系，左右挂钩，以增强相关人员的责任意识。
   造成事故的原因不是单一的，也不是并列的，往往是互为因果，相互作用。预防的方法也不是单一的，要根据互为因果和相互作用的关系，根据病因，对症下药。懂得、了解、熟悉、掌握了事故发生的原因和预防方法后，就要针对性地落实和采取各种预防措施，有效地消除存在的和可能出现的人与物的各类不安全因素或隐患，减少和杜绝事故的发生，达到安全生产之目的。