SPC的优势与不足
SPC的核心是利用控制图，强调全过程监控、全系统参与，用科学方法（主要是统计技术）来保证全过程的预防。SPC不仅适用于质量控制，更可应用于一切管理过程（如产品设计、市场分析等）。正是它的这种全员参与管理质量的思想，实施SPC可以帮助企业在质量控制上真正作到“事前”预防和控制，SPC可以：
- 对过程作出可靠的评估；
- 确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；
- 为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；
- 减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作；
- 区分散布的正常原因和异常原因，作为采取局部措施和对系统采取措施的指南。
- 有了以上的预防和控制，应用SPC还可以促进企业：
- 降低成本；
- 降低不良率，减少返工和浪费；
- 提高劳动生产率；
- 提供核心竞争力；
- 赢得广泛客户；
- 更好地理解和实施质量体系。
应用SPC对生产进行工序质量控制时，可能会出现两类错误：
第I类错误：把处于统计控制状态下的生产工序误判为处于非统计控制状态，称为第I类错误。把犯第I类错误的概率称为第I类风险，记为α。
第II类错误：把处于非统计控制状态下的生产工序误叛为处于统计控制状态，称为第II类错误。把犯第II类错误的概率称为第II类风险，记作β。
一般情况下，要同时避免两类错误是不可能的。当样本大小一定时，α越小，则β越大，反之，α越大，则β越小。实践证明，3σ范围可使两类错误造成的总损失最小，较为经济合理。
